最接近工业4.0的汽车工厂长什么样？

　　国汽车工业作为制造业中技术含量、智能化程度高的代表，能成为的前沿阵地，如、奔驰、大众等公司都纷纷试水。其中，莱比锡工厂作为在德国技术最先进、环保和可持续发展都走在最前列的汽车工厂，可以看作是最具4.0工厂味道的代表之一。

　　德国物流研究院给宝马提供了创新的物流规划方案，使其供应链效率显著提高，物流成本大大降低，成就了其高效灵活、智能化、个性化的汽车生产模式。

1、宝马莱比锡的物流创新

　　宝马公司投资13亿欧元建造的莱比锡工厂于2005年正式投产。2006年，莱比锡工厂下线了第10万台宝马3系轿车。2010年，下线了第100万台宝马1系轿车。2013年，莱比锡工厂开始生产宝马i系列电动汽车。2014年，宝马最新款2系运动轿车在莱比锡正式投产。

　　宝马莱比锡工厂的整体设计思路十分创新，为能灵活应对未来需求，宝马在莱比锡设计出了最可持续和高效灵活的生产与物流模式，围绕中央大楼建设的三大核心生产区域(即车身车间、喷涂车间和总装车间)呈现出不规则排列。

　　贯穿占地面积40000m2的中央大楼核心区域天花板上方的是一个空中走廊，其由一个有600台输送机的悬挂式输送系统组成，主要用于连接焊装、涂装和总装3个车间。该系统可将原始车身从车身车间输送到车身仓库，再送至喷涂车间，之后再将其送回车身仓库，最后从车身仓库送至总装车间。

　　鉴于车身穿梭于空中走廊的创新设计，使得主要办公区和生产车间两者能够相互渗透，让工厂整体感更强，甚至在员工食堂和会议室也能看到实时的车身输送过程和订单不同阶段;这让各生产区域之间实现了高效互联，使车身输送过程做到一览无余。由此，宝马的工程师们可以在车间或是走廊、甚至餐厅的任何地方，实时跟踪订单状态，及时发现和调整生产进度。

　　在莱比锡工厂，每天约有一万立方米的材料被输送至各个生产环节，为确保物流的高效、精益、低库存，所要运输的材料必须在正确时间以正确的顺序到达相应地点，这就需要高效精准的物流系统以及和供货商之间的密切配合。

　　宝马的生产计划主要按照客户订单来制定，零部件供应商会按照生产订单按序供货，供应商与生产之间的JIT生产模式，因总装车间独特的梳状结构建筑设计得到更加充分的实施。运送不同零组件的货车可直接开至离装配线最近的区域，部件进厂后可直接送至相应工位完成组装，与先入库再二次配送上线的传统物流方式相比，节省了大量库存和不必要的作业时间。创新的物流模式，不仅缩短了生产和物流供应的距离，也为未来的生产线扩展、引入新技术打下了良好的基础，以最小的投资成本实现高效集成。

　　2、宝马的之路

　　在宝马始终提供高品质产品的背后，正是有一套高效灵活的生产物流体系作为支撑。从2014年7月开始，莱比锡工厂开始1系和2系车型串行生产，有时候，更是需要1系、2系和X1多款车型在一条生产线混合生产。