斯坦德赋能富通集团自动化升级，领跑智能叉车

近日，斯坦德机器人携手富通集团落地的智能叉车项目引起广泛关注，智能叉车批量化落地替代人工已成现实。

近些年，随着市场需求的推动，智能叉车已经逐渐走向成熟。导航技术的不断成熟和人工智能技术的应用，使智能叉车效率得到大幅提高，为替代人工搬运铺好了道路，也让智能叉车逐渐成为各个行业各大工厂自动化升级时的选择。

今天分享的案例是富通光纤光缆自动化改造项目中批量化智能叉车应用的场景。此项目是富通集团提出的光通信行业的一次全新改革理念，项目将建设特大型光通信工厂，导入智能化、数字化、网络化等工业4.0理念，目标打造全球单体规模最大、高效节能的智慧工厂。

斯坦德机器人凭借多年耕耘，携手富通集团对智慧工厂进行物流升级，利用智能叉车进行自动化搬运，完成各工序之间的束管盘流转。

项目背景

富通集团有限公司创立于1987年，是中国民营企业500强、中国制造业企业500强和国家重点高新技术企业、国家创新型企业，也是中国光纤预制棒、光纤和光缆全产业链的领军企业和中国光纤预制棒技术标准的制订者。

本次富通集团光通信全产业链项目的物流改造项目整体方案由广东汇博机器人公司主导，主要涉及输送、立库、搬运等环节，其中，斯坦德机器人负责束管盘在束管、检测、立库、成缆4道工序之间的搬运流转。束管盘非常重，约400公斤，但工序之间距离很远，在智能叉车应用之前，利用人工搬运束管盘非但很辛苦，而且有一定安全隐患，导致工厂招工困难，效率低下。束管盘的搬运也成为一直困扰光纤制造工厂的难题。

项目挑战

01 多车型交互，对多机调度能力要求高

本项目现场需要用到两种车型：Gulf-1400-CDD搬运式自动叉车Gulf-1000-CPD平衡重堆高叉车两款车需要分别创建地图，在不同地图内相同站点进行取放料：从检测至待入库（搬运叉车执行）待入库至立库（平衡重叉车执行）立库至待出库（平衡重叉车执行）待出库至暂存区或者成缆线体（搬运叉车执行）FMS多机调度系统需要对不同型号叉车进行系统化调度管理。

02 线体多，配送距离远，路线复杂

项目包含10条束管线（共20个上下料放置工位）

5个束管检测区（共20个检测物料放置工位）

6个立体库（共576个库位）

13条成缆线（共计114个配送工位）

暂存区（共计54个工位）

待入库和待出库区（各有12个工位）

对路线规划和产品的稳定性要求高。    

03 对叉车精度要求高

在搬运流转过程中，对这两款车型搬运精度要求高，需要达到±10mm；部分搬运路线运行空间较小，最窄处约1.27m，对叉车的精度和稳定性都提出了更高要求。

04 对产品运行效率要求高

全车间约13000平，由于配送面积较大，所以在路线规划时较为复杂，需要考虑到综合配送效率。

05 系统适应性要求高

客户开发了自己的MES系统和WMS系统，斯坦德机器人开发的中控系统需要和客户的WMS系统建立通讯，用以及时收到配送需求，及时调度不同车型的叉车执行对应任务。

解决方案

-9台Gulf-1400-CDD搬运式自动叉车

-4台Gulf-1000-CPD平衡重堆高叉车

-5台自动充电机

-2套手动充电器

-1台服务器

-5台平板电脑

-1套网络方案

-1套中控系统

-matrix部署软件

-FMS多机调度系统

给占地约13000平的4道工序多线体之间搬运束管盘。

另有二期项目10台智能叉车正在部署中。

工作流程

01 束管线完成工作后，束管盘下机至货架上，手动在电脑上点击下料；

02 WMS在收到MES下发的任务后，将任务下发至中控系统；中控系统将规划好的任务下发给FMS系统，FMS系统调度车辆进行束管盘周转；

03 束管下料后配送至束管检测区，该任务完成后，给WMS上报任务完成，WMS会再下发放置空盘至束管机的任务（空盘补至前面下料的工位）；

04 人工操作电脑在MES系统内上报检测完成后，将束管盘从束管检测区转运至待入库区；再从待入库区将束管盘入库。

05 成缆线体呼叫要料，束管盘从立库运送至出库区。

项目亮点

※   项目可以快速部署完成

※   针对狭小空间，智能叉车可以良好适应并稳定运行

※   可以根据不同工序，可以呼叫不同车型执行任务

※   不同地图、不同车型之间，可以进行交通管制

※   在取料时可以对束管盘标签进行校验，以确保束管盘搬取正确

客户价值

降低工作强度

相比人工配送，大幅降低员工的工作强度

信息透明

连接MES系统，实时监控物料状态

提升自动化水平

携手打造光通信智慧工厂，提升自动化、智能化水平

本项目批量化智能叉车的落地，是斯坦德携手通信行业智能化升级的新尝试，也是智能无人叉车逐渐走向成熟的标志。虽然目前整体来说，智能无人叉车市场规模尚小，但它未来替代的是广阔的传统叉车市场，前景远大，值得期待。