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1 引言

　　在工业自动化领域里，控制正向体系的开放性方向发展，信息沟通的领域正迅速覆盖从工厂的现场设备到控制、管理的各个层次， internet/intranet的企业综合自动化方案已经成为热门的研究方向。

　　通过internet浏览器相关人员能够进行生产过程的远程监视，远程设备调试和远程设备故障诊断、处理，不但可以提高企业自动化水平，实现无人职守，而且在很大程度上为企业生产运作的科学管理、安全运行和有效维护奠定了坚实的基础。但是，由于延时的存在，的不可能是一种闭环控制，采用的是远程监督控制方案，而逻辑控制功能由现场设备层完成。

本文根据这一思想提出b/s进行的网络控制，并了一套基于plc和交流变频器的实时远程，该系统集工控组态软件、plc技术、变频控制技术，网络通信技术于一体。

　　2 browser /server的工业信息监控系统

　　客户/服务器(client/server)技术是目前广泛使用的一种信息处理模式[2]。与传统的集中式信息处理模式相比，它可以减少系统开支，将网络所连接的微机群信息处理性能大大提高，因为其分布式处理的特点，它可以提高系统的可靠性，此外，由于其采用模块化及开放式体系结构，使得它容易将不同的机器有效地连接在一起，易于系统的扩展升级，提高了系统的灵活性。但其也存在许多潜在的缺陷[3]，诸如布局困难、培训费用及系统维护费用高等，而且c/s结构也不能满足客户端跨平台的要求。因此，本文利用browser /server结构建造工业信息监控系统。

　　2.1 browser/server体系结构的特点

　　随着internet/intranet技术和应用的发展，www服务成为核心服务，用户可通过浏览器browser统一的界面上，完成网络上各种服务和应用功能。这种在20世纪90年代中期发展的，基于浏览器、web服务器和应用服务器的计算结构称为browser/service(b /s，浏览器/服务器)计算模式，b/s模式继承传统的c/s(客户/服务器)模式中的网络软、硬件平台和应用，但克服了c/s模式的上述缺陷，这种新的结构具有下列优点:

　　(1) 应用服务器的简单

　　b/s结构是一个包括了客户、web服务器和应用服务器的三层结构，涉及到四个组成部分:浏览器、web服务器、数据库服务器、应用服务器。这种划分使得程序的编制简单，例如应用服务器不必过多地考虑和客户端的通讯问题，大量的与客户端的数据传输由数据库服务器和web服务器完成，使者能够把更多的精力放在功能的完善上。

　　(2) 有许多现成的可供选择的外围程序

　　web服务器和数据库服务器可以采用现成的产品，只有应用服务器需要自己开发，而且由于web服务器负责与数据库服务器和客户端浏览器的一部分通信，减轻了应用服务器的开发负担。

　　(3) 客户端获取数据更加容易

　　采用b/s结构，最直接的和最大的变化体现在客户端上。客户端不再像传统的c/s结构中那样，只与一个应用服务器通信。客户端获取数据的渠道不止一条。对于非实时数据，浏览器可以直接向web服务器发出数据查询请求，而应用服务器只要负责把数据写入数据库即可，不参与客户端获取数据库中的数据这一过程。对实时数据，浏览器通过页面内嵌的activex控件，直接与应用服务器通信，而web服务器和数据库服务器对此将一无所觉。

　　2.2 browser/server结构的工业信息监控系统

　　b/s结构的工业信息监控系统是c/s结构的延伸，它们的网络结构基本相同，只是服务器端的功能更加分散，基本框图如图1所示。

　　工业信息监控系统采用b/s模式，客户端直接通过浏览器与服务器端进行动态交互，而c/s模式采用的是事件驱动方式。各子站得到现场控制单元的实时信息，并将其写入数据库服务器保存，web服务器将数据库服务器的实时数据动态发布到网上，客户端便能通过浏览器方便的得到这些实时信息;另一方面，客户端的控制信息也可以通过web服务器写入各子站，再由子站将数据写入现场设备，实现远程控制。b/s模式下浏览器代替专门的客户端软件，用户通过浏览器获得自己权限内的企业内部数据信息，同时做出决策。按照tcp/ip通信协议和www规范，通过嵌在web页面activex控件对数据端口的访问，实现现场数据的远程采集，同时根据采集的信息发出相应的指令对现场设备进行控制。因此，系统的开放性得到很大提高，开发与维护更加方便。

　　3 基于b/s结构的远程控制实例

　　本文研究开发了一套基于plc和交流变频器的实时远程，该系统集工控组态软件、plc技术、变频控制技术，网络通信技术于一体。

　　3.1 系统总体结构

　　本系统是一个双容水箱水位实时检测和控制系统，采用一般化的监控系统分层结构，整个系统分成三级:现场控制级(plc)、上位机监控级(服务器)、远程控制级(客户)。实验台实现以下功能:

　　(1) 通过对下位机(plc)的程序设计，使其能实现对水位的pid控制和模糊控制。

　　(2) 通过通讯电缆实现下位机(plc)与上位机(组态王)的通讯。

　　(3) 通过对上位机工控软件的开发，使其能采集现场数据，并将客户端的用户信息写到下位机(plc)。

　　(4) 远程客户与上位机通过实验室局域网通信，使远程客户能浏览水位实时趋势图和历史趋势图，并能进行控制参数的调节，选择控制方式，以及紧急事故处理(启停泵)系统框图如图2所示。

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